Методы испытаний (по UNI EN)
1. Размерные и видовые характеристики
(метод испытания, описанный в норме EN 98).
Норма EN 98 устанавливает методы проверки, чтобы:
- длина сторон плиток соответствовала размеру, указанному изготовителем и отдельные плитки имели идентичные стороны равной длины;
- толщина плиток соответствовала размеру, указанному изготовителем и отдельные плитки имели равную толщину;
- плитки ( в подавляющем большинстве квадратной и прямоугольной формы ) имели прямые углы;
- плитки не были вогнутыми или выпуклыми;
- стороны плиток были прямолинейными;
- плитки не были дефектными.
Нормы на требуемые характеристики готовых изделий устанавливает пределы допуска по всем категориям в % и мм.
2. Пористость, водопоглощение (абсорбция)
(метод испытания, описанный в норме EN 99).
Пористость изделия выражается в проценте, указывающем увеличение веса плитки, вследствие водопоглощения после двухчасового погружения в кипящую воду.
Пористость, является очень важным фактором, оказывающим прямое влияние на другие свойства плитки:
- низкая пористость необходима для производства морозостойкого изделия;
- прочность плитки на изгиб увеличивается по мере уменьшения ее пористости;
- для получения низкой пористости необходима высокая температура обжига, которая вызывает большую усадку материала и, следовательно, необходимость разделения продукции на партии по калибру;
- в неглазурированных изделиях чем ниже пористость, тем выше стойкость к износу и пятнам.
3. Прочность (сопротивление) на изгиб
(метод испытания, описанный в норме EN 100.
Этот показатель определяет механическую прочность изделия и играет очень важную роль для напольной плитки.
Прочность на изгиб измеряют при помощи прибора с тремя ножами, прилагая нагрузку к целой плитке в трех ее пунктах: один нож оказывает давление в центре лицевой стороны плитки, опирающейся на два параллельных ножа снизу.
Прочность на изгиб отличается от предела прочности.
Предел прочности выражается в Ньютонах и представляет собой усилие, необходимое для разрыва плитки (результат испытания при помощи вышеописанного прибора).
Прочность на изгиб исчисляется из предела прочности и не зависит от толщины и размеров плитки (выражается в H\мм2 или в кгс\см2 (мПа))
где :
F - предел прочности;
L - расстояние между опорами плитки;
B - ширина плитки;
H2 - квадрат толщины плитки, измеренной по краю разрыва.
Как видно по формуле, керамическая плитка может иметь высокую прочность на изгиб, имея низкий предел прочности в силу маленькой толщины. Наиболее важным показателем является предел прочности ( нагрузка, выдерживаемая плиткой) и по этому весьма целесообразно знать его кроме прочности на изгиб.
4. Поверхностная твердость (прочность) по шкале мооса
(метод испытания, описанный в норме EN 101).
Испытание по норме EN 101 (твердость по шкале Мohs) определяет сопротивление изделия на царапины, порезы, на воздействие трущихся предметов.
Оно предусматривает надрезание (нанесение царапин) поверхности керамической плитки минералами, начиная с последнего по твердости (тальк = 1). Поверхностной твердостью плитки считается номер, предшествующий номеру по шкале минерала, образовавшего царапины на ее поверхности. Ниже приводится перечень минералов с указанием их твердости по шкале Мооса (Mosh):
- тальк 1;
- гипс 2;
- кальцит 3;
- флюорит 4;
- апатит 5;
- полевой шпат 6;
- кварц 7;
- топаз 8;
- корунд 9;
- алмаз 10.
Вид поверхности плитки имеет большее значение при определении твердости материала - мелкая царапина намного виднее на блестящей поверхности, чем на матовой, поэтому нецелесообразно использование плитки с блестящей поверхностью в тех местах, где имеется сильный износ.
5. Стойкость неглазурированной плитки к глубокому истиранию
(метод испытания, описанный в норме EN 102).
Испытание предусматривает использование прибора, с вращающимся диском. Истирание происходит в результате трения о поверхность плитки зерен из особого абразивного материала (корунда) при помощи вращающегося диска. Результат выражается в кб.мм объема канавки, образовавшейся на поверхности плитки: чем больше объем, тем хуже результат испытания. Нормы на требуемые характеристики изделий устанавливают максимальные значения объема по группам.
6. Линейное тепловое расширение
(метод испытания, описанный в норме EN 103).
Этот показатель оказывает большое влияние на укладку плиток. Как и многие материалы, керамика подвергается удлинению под действием тепла. В среднем, удлинение составляет 7 тысячных долей миллиметра на метр плитки и на градус роста температуры. Следует учесть, что удлинение бетона составляет 10 тысячных долей миллиметра. При повышении температуры от 10 до 30 0С на полу длиной 10 м разница теплового расширения между керамической плиткой и ж\б подготовкой составляет более 0,5 см.
Из этого следует необходимость устройства температурных швов при укладке керамических плиток для компенсации разности в удлинении материалов.
Температурные швы служат также для компенсации оседания пола после укладки плитки.
7. Устойчивость к перепадам температуры
(Сопротивление термическому удару)
(метод испытания, описанный в норме EN 104).
Резкие перепады температуры (например, если на покрытую плиткой поверхность на кухне ставится горячий чайник и т.п.) или значительный холод (для напольных покрытий на открытом воздухе) не должны оказывать разрушающего воздействия на плитку.
Испытание предусматривает проведение десяти циклов нагревания - охлаждения плитки от +15 до +105 0С и наоборот и наблюдение за появлением дефектов.
Нормы на требуемые характеристики изделий каждой группы требует удачного результата испытания (без повреждения плитки).
В глазурированной плитке может происходить разрыв слоя глазури вследствие разности коэффициентов теплового расширения глазури и смеси.
8. Устойчивость к образованию трещин
(метод испытания, описанный в норме EN 105).
Мелкая трещина - типичный дефект глазури: она обычно не видна невооруженным глазом, а становится намного виднее вследствие проникновения в нее грязи.
Испытанию подвергают только глазурованную плитку, образец помещается в автоклав с паром и подвергается давлению в 5 кг\см2 (160 0С) в течение часа; затем плитку покрывают метиленовой синью для выявления возможных трещин.
Глазурованная поверхность считается прошедшей испытания, если по окончании цикла на ней не появляются трещины. С целью получения более надежных результатов в лабораториях используются трехчасовые циклы и давление в 6 кг\см2.
Следует помнить, что крайние условия испытания очень редко встречаются при обычном использовании керамической плитки, однако они необходимы для быстрого создания реакций, которые в природе продолжаются много лет.
9. Устойчивость к химическому воздействию
(метод испытания, описанный в норме EN 122 для глазурованных изделий и в норме EN 106 для неглазурованных изделий).
Испытания, описанные в нормах EN 122 и EN 106, предусматривают взаимодействие плитки с разными химическими агентами в течение определенного времени и оценку последствий этого взаимодействия на поверхности плитки.
В таблице 1 приводится перечень веществ, используемых в испытаниях, а также время их соприкосновения с поверхностью плитки.
Перечень веществ, используемых для испытания изделий на стойкость к химическим агентам и пятнам.
Таблица 1
| Вещество | Время | Изделие |
| Раствор метиленовой синий (чернила) |
24 часа | Глазурованные изделия |
| Раствор перманганата калия (окислитель) |
24 часа | Глазурованные изделия |
| Раствор хлорида аммония (дезинфекционное средство) |
6 часов 28 дней |
Глазурованные изделия Неглазурованные изделия |
| Раствор гипохлорита натрия (для плавательных бассейнов) |
6 часов 28 дней |
Глазурованные изделия Неглазурованные изделия |
| Раствор сульфата меди (добавка для плавательных бассейнов) |
6 часов 28 дней |
Глазурованные изделия Неглазурованные изделия |
| Раствор соляной кислоты (кислота) |
7 часов 28 дней |
Глазурованные изделия Неглазурованные изделия |
| Раствор гидроокиси калия (основание) |
7 часов 28 дней |
Глазурованные изделия Неглазурованные изделия |
| Раствор лимонной кислоты (кислота) |
6 часов | Глазурованные изделия |
| Раствор серной кислоты (кислота) |
28 дней | Неглазурованные изделия |
| Раствор молочной кислоты (кислота) |
28 дней | Неглазурованные изделия |
Для испытания на устойчивость к химическому воздействию на поверхность плитки наносится химический реагент. После определенного времени, в течение которого химические вещества высыхают на поверхности образца, нанесенные растворы смываются и поверхность изучается с точки зрения появления изменений.
Результат по пятнам оценивается от большего к меньшему и обычно присваиваются номера 1,2,3. Минимальный допустимый уровень - 2.
Результаты испытаний на устойчивость к воздействию растворов бытовой химии, специальных добавок для воды в бассейнах, кислот и оснований оцениваются от больших к меньшим и относятся к одному из пяти классов: АА - А - В - С - D, где класс:
- АА - означает, что изделие не подвержено воздействию химических веществ;
- А - изделие, устойчиво к воздействию химических веществ.
10. Морозоустойчивость (морозостойкость)
(метод испытания, описанный в норме EN 202).
Испытание заключается в помещении десяти однотипных водонасыщенных плиток в режим постоянных температурных изменений. Проводятся 50 циклов при температуре от +15 0С до -15 0С , по окончании испытания образцы не должны иметь повреждений.
Понятно, что морозостойкость изделия тесно связана с его пористостью: плитка группы В I (спрессованная плитка пористостью ниже 3 %) называется «незамерзающей» - морозоустойчивой, так как низкая пористость предохраняет ее от опасности замерзания.
Экструдированная плитка имеет более высокую морозостойкость, чем спрессованная при равной пористости.
+7 (916) 147-61-62